Die Zeiten, in denen der Technische Handel einfach nur als Großhändler Teile vom Hersteller einkaufte, auf Lager vorhielt und an die Kunden verkaufte, sind lange vorbei. Das zeigt das Beispiel der vorbeugenden Instandhaltung durch Condition Monitoring bei der FDT FlachdachTechnologie GmbH & Co. KG.

Die FDT FlachdachTechnologie GmbH & Co. KG aus Mannheim ist ein Anbieter von technologisch ausgereiften Lösungen in den Segmenten Flachdach, Säureschutz und Lichtplatten. Das Flachdach-Programm umfasst verschiedene hochwertige Dachbahnen und ein ausgewähltes Sortiment praxisbewährter Zubehörteile.

Das Herzstück der Rund-um-die-Uhr-Produktion bilden Kalander in F-Bauform mit den entsprechenden Walzen und Wälzlagern. In der Vergangenheit wurden diese Sonderlager im jährlichen Intervall vorsorglich gewechselt und zum Teil durch neue oder überholte Wälzlager ersetzt. FDT wollte jedoch vermeiden, dass es unterjährig zu einem ungeplanten Maschinenstillstand kommt, was üblicherweise einen mehrwöchigen Produktionsstopp und hohe Ausfallkosten nach sich zieht. Die Revisionsarbeiten, mit Spezialfirmen zwischen den Jahren, erforderten einen erheblichen organisatorischen und finanziellen Aufwand. Außerdem entwickelte sich in letzter Zeit die Ersatzbeschaffung zunehmend schwieriger. Die Verfügbarkeit der eingesetzten Sonderlager verschlechterte sich durch die konjunkturell bedingte starke Wälzlagernachfrage immer mehr, was zu langen Lieferzeiten über einem Jahr führte.

Als FDT 2016 nach Wegen suchte, die Anforderungen an die Maschinenverfügbarkeit im Drei-Schicht-Betrieb weiter zu optimieren, schlug die ebenfalls in Mannheim sitzende Faber Industrietechnik GmbH eine neue Instandhaltungsstrategie vor. Der Technische Händler bot sich an, regelmäßige Lagerschwingungsmessungen am Kalander und Walzwerk durchzuführen. Lagerschäden werden so früher erkannt, Reparaturen können geplanter ablaufen. Durch das Implementieren dieser Condition-Monitoring-Maßnahme konnten die Laufzeiten der Sonderlager erheblich verlängert werden. Sie arbeiten nun in der Regel zwei statt einem Jahr ohne Wechsel. Auch die Ausgaben für Ersatzbeschaffungen wurden markant verringert und hohe Ausfallkosten vermieden. In relativ kurzer Zeit konnten Kostenersparnisse in Höhe von mehreren zehntausend Euro erzielt werden.

Schäden frühzeitig erkennen, vermeidet Schäden

Bei einer Messung im vergangenen Jahr diagnostizierte der Technische Dienstleister rechtzeitig einen Lagerschaden bei einem Elektromotor. Das betriebseigene Instandhaltungsteam von FDT leitete erfolgreich entsprechende Maßnahmen ein. Der Motor wurde bei einem geplanten Kurzstillstand gewechselt und konnte kostengünstig überholt werden. Ebenfalls 2017 wurde bei einer Messung ein Defekt in der Ölschmierung festgestellt und konnte somit zeitnah behoben werden. Ein unbemerkter Ausfall der Ölumlaufschmierung hätte einen teuren Getriebeschaden verursachen können.

Das siebenköpfige Instandhaltungsteam von FDT ist nach knapp drei Jahren sehr zufrieden mit der Zusammenarbeit mit dem Technischen Händler. Arian Berisha, Leiter mechanische Instandhaltung, lobt die ‚deutlich bessere Planung‘, die nun möglich sei, und die gewonnene Kosteneffizienz: „Genaue Diagnosen schützen uns davor, unnötig Geld zu verschwenden.“

Sein Kollege Thomas Karnauka, Leiter gewerbliche Ausbildung, schätzt das Vertrauensverhältnis und den Teamgeist: „Wir teilen uns die vorbeugende Instandhaltung klug auf. Einfache Maßnahmen wie etwa Geräuschmessung und Temperaturüberwachung übernehmen wir täglich selbst. Die umfassenderen Diagnosen, die mindestens zweimal jährlich über drei Wochen laufen, übernimmt Faber.“ Die FDT-In- house-Instandhalter kümmern sich außerdem um die Konstruktion und den Selbstbau kleiner Teile, den Einbau von Ersatzteilen und die fortlaufende Optimierung der Anlagen.

Volker Auth, Geschäftsführer der Faber Industrietechnik GmbH, setzt das Fallbeispiel in einen größeren Bezugsrahmen: „Wir beschäftigen uns mit Themen wie Condition Monitoring schon seit über 20 Jahren. Lange bevor es das Schlagwort Industrie 4.0 oder Instandhaltung 4.0 gab. Was früher ‚trouble-free operation‘ hieß, führte bei uns zu dem Konzept des SKF Certified Maintenance Partner. Dieses Konzept setzen wir seit 15 Jahren im Markt um.“

Der Technische Dienstleister verbindet die Auswahl von Qualitätsprodukten und den mechanischen Service mit Condition Monitoring, um im Sinne von vorbeugender Instandhaltung dem Kunden exakte Auskünfte zum Maschinenzustand zu geben. Doch das Datensammeln alleine genügt nicht. Auf die professionelle Interpretation kommt es an. Einen Sinn ergeben die Datenmengen erst dann, wenn sie sinnvoll genutzt werden.

„Deshalb geht es immer mehr darum, Big Data in Smart Data zu verwandeln und die richtigen Maßnahmen daraus abzuleiten“, sagt Volker Auth. Liegt das Kundenproblem am Wälzlager, an der richtigen Dichtung oder der automatisierten Schmierung? Letztlich muss die richtige Maßnahme zum Vorteil des Kunden sein, indem er seine Maschinenverfügbarkeit erhöht und ungeplante Stillstände vermeidet. Das spart Geld und die Instandhaltungskosten sinken. Und so wird der Instandhalter vom Kostenfaktor zum Gewinnfaktor.

Quelle: VTH Verband Technischer Handel e.V.

Quelle: Industrieservice - Advertorial